Elektrik ötürülməsi və informasiya rabitəsi üçün əsas daşıyıcılar kimi xidmət edən naqillər və kabellər izolyasiya və örtük örtük proseslərindən birbaşa asılı olan performansa malikdir. Müasir sənayenin kabel performansına olan tələblərinin şaxələndirilməsi ilə dörd əsas proses - ekstruziya, uzununa sarğı, spiral sarğı və daldırma örtüyü - müxtəlif ssenarilərdə unikal üstünlüklər nümayiş etdirir. Bu məqalədə hər bir prosesin material seçimi, proses axını və tətbiq ssenariləri araşdırılır və kabel dizaynı və seçimi üçün nəzəri əsas təmin edilir.
1 Ekstruziya Prosesi
1.1 Material Sistemləri
Ekstruziya prosesində əsasən termoplastik və ya termoset polimer materialları istifadə olunur:
① Polivinilxlorid (PVC): Aşağı qiymətə, asan emal olunur, ənənəvi aşağı gərginlikli kabellər (məsələn, UL 1061 standart kabellər) üçün uyğundur, lakin istilik müqaviməti zəifdir (uzunmüddətli istifadə temperaturu ≤70°C).
②Çarpaz əlaqəli polietilen (XLPE)Peroksid və ya şüalanma çarpaz bağlantısı vasitəsilə temperatur reytinqi 90°C-yə qədər artır (IEC 60502 standartı), orta və yüksək gərginlikli elektrik kabelləri üçün istifadə olunur.
③ Termoplastik Poliuretan (TPU): Aşınmaya davamlılıq, robot sürükləmə zəncir kabelləri üçün istifadə olunan ISO 4649 Standart A dərəcəsinə cavab verir.
④ Flüoroplastiklər (məsələn, FEP): Yüksək temperatura (200°C) və kimyəvi korroziyaya davamlılıq, MIL-W-22759 aerokosmik kabel tələblərinə cavab verir.
1.2 Proses Xüsusiyyətləri
Davamlı örtük əldə etmək üçün vida ekstruderindən istifadə edir:
① Temperatur Nəzarəti: XLPE üç mərhələli temperatur nəzarəti tələb edir (qidalanma zonası 120°C → sıxılma zonası 150°C → homogenləşdirmə zonası 180°C).
2 Qalınlığa Nəzarət: Eksantriklik ≤5% olmalıdır (GB/T 2951.11-də göstərildiyi kimi).
③ Soyutma Üsulu: Kristallaşma gərginliyinin çatlamasının qarşısını almaq üçün su novunda qradiyent soyutma.
1.3 Tətbiq Ssenariləri
① Güc ötürülməsi: 35 kV və daha aşağı gərginlikli XLPE izolyasiyalı kabellər (GB/T 12706).
2 Avtomobil Naqilləri Qoşquları: Nazik divarlı PVC izolyasiyası (ISO 6722 standartı 0,13 mm qalınlıqda).
③ Xüsusi Kabellər: PTFE izolyasiyalı koaksial kabellər (ASTM D3307).
2 Uzunlamasına Bükmə Prosesi
2.1 Material Seçimi
① Metal Zolaqlar: 0,15 mmsinklənmiş polad lent(GB/T 2952 tələbləri), plastik örtüklü alüminium lent (Al/PET/Al strukturu).
2 Su keçirməyən materiallar: İsti əridilmiş yapışqanla örtülmüş su keçirməyən lent (şişmə sürəti ≥500%).
③ Qaynaq materialları: Arqon qövs qaynağı üçün ER5356 alüminium qaynaq teli (AWS A5.10 standartı).
2.2 Əsas Texnologiyalar
Uzunlamasına bükülmə prosesi üç əsas mərhələni əhatə edir:
① Zolaq Forması: Düz zolaqların çoxmərhələli yayma yolu ilə U-şəklində → O-şəklində əyilməsi.
2 Davamlı Qaynaq: Yüksək tezlikli induksiya qaynağı (tezlik 400 kHz, sürət 20 m/dəq).
③ Onlayn yoxlama: Qığılcım test cihazı (test gərginliyi 9 kV/mm).
2.3 Tipik Tətbiqlər
① Sualtı Kabellər: İkiqat təbəqəli polad zolaq uzununa sarğı (IEC 60840 standart mexaniki möhkəmlik ≥400 N/mm²).
2 Mədən Kabelləri: Büzməli alüminium örtük (MT 818.14 sıxılma gücü ≥20 MPa).
③ Rabitə Kabelləri: Alüminium-plastik kompozit uzununa sarğı qalxanı (ötürmə itkisi ≤0.1 dB/m @1GHz).
3. Helikal Bükmə Prosesi
3.1 Material Kombinasiyaları
① Mika Lenti: Muskovit tərkibi ≥95% (GB/T 5019.6), yanğına davamlılıq temperaturu 1000°C/90 dəq.
2 Yarımkeçirici Lent: Karbon qara tərkibi 30% ~ 40% (həcm müqaviməti 10² ~ 10³ Ω·cm).
③ Kompozit Bantlar: Polyester plyonka + toxunmamış parça (qalınlığı 0,05 mm ± 0,005 mm).
3.2 Proses Parametrləri
① Bükülmə bucağı: 25°～55° (kiçik bucaq daha yaxşı əyilmə müqaviməti təmin edir).
2 Üst-üstə düşmə nisbəti: 50% ～70% (yanğına davamlı kabellər 100% üst-üstə düşmə tələb edir).
③ Gərginlik Nəzarəti: 0.5～2 N/mm² (servo mühərrikin qapalı dövrəli idarəetməsi).
3.3 İnnovativ Tətbiqlər
① Nüvə Enerjisi Kabelləri: Üç qatlı slyuda lent sarğısı (IEEE 383 standart LOCA testinə uyğundur).
2 Superkeçirici Kabellər: Yarımkeçirici su bloklayan lent sarğısı (kritik cərəyan saxlama dərəcəsi ≥98%).
③ Yüksək tezlikli kabellər: PTFE film sarğı (dielektrik sabiti 2.1 @1MHz).
4 Daldırma Örtük Prosesi
4.1 Örtük Sistemləri
① Asfalt örtükləri: Nüfuz 60～80 (0.1 mm) @25°C (GB/T 4507).
2 Poliuretan: İki komponentli sistem (NCO∶OH = 1.1∶1), yapışma ≥3B (ASTM D3359).
③ Nano örtüklər: SiO₂ modifikasiya olunmuş epoksi qatranı (duz püskürtmə sınağı >1000 saat).
4.2 Proses Təkmilləşdirmələri
① Vakuumla hopdurma: Təzyiq 0.08 MPa 30 dəqiqə saxlanılır (məsamələrin doldurulma sürəti >95%).
2 UB Bərkitmə: Dalğa uzunluğu 365 nm, intensivliyi 800 mJ/sm².
③ Qradiyent Qurutma: 40°C × 2 saat → 80°C × 4 saat → 120°C × 1 saat.
4.3 Xüsusi Tətbiqlər
① Üst keçiricilər: Qrafenlə modifikasiya olunmuş korroziyaya qarşı örtük (duz çöküntülərinin sıxlığı 70% azalıb).
2 Gəmi Kabelləri: Öz-özünə sağalma poliuriya örtüyü (çatların sağalma müddəti <24 saat).
③ Basdırılmış Kabellər: Yarımkeçirici örtük (torpaqlama müqaviməti ≤5 Ω·km).
5 Nəticə
Yeni materialların və ağıllı avadanlıqların inkişafı ilə örtük prosesləri kompozitləşmə və rəqəmsallaşma istiqamətində inkişaf edir. Məsələn, ekstruziya-uzunlamasına sarğı kombinasiyalı texnologiyası üç qatlı birgə ekstruziya + alüminium örtükün inteqrasiya olunmuş istehsalına imkan verir və 5G rabitə kabelləri nano-örtük + sarğı kompozit izolyasiyasından istifadə edir. Gələcək proses innovasiyası kabel sənayesinin yüksək keyfiyyətli inkişafını sürətləndirərək xərc nəzarəti və performansın artırılması arasında optimal balansı tapmalıdır.
Yazı vaxtı: 31 Dekabr 2025